As máquinas rotativas precisam ter os seus eixos bem alinhados para que funcionem a plena capacidade. Caso contrário, serão fonte de problemas para a planta industrial na qual funcionam. Para evitar que isso aconteça, é essencial ter de modo permanente como item no plano de manutenções o alinhamento de máquinas.

Neste artigo será apresentado a você como esse tipo de manutenção é essencial ao bom funcionamento do parque fabril. Para que fique mais didático, você verá quais são os tipos de desalinhamento e como corrigi-los. Ao ler o artigo, conhecerá os diferentes métodos usados nessa atividade. Não perca mais tempo, leia agora mesmo!

Qual a importância de ter um cronograma de alinhamento de máquinas?

No gerenciamento de um parque fabril é comum lidar com o desalinhamento de máquinas de centro rotativo. Esse fenômeno tem causa natural, pois o giro dos motores obedece a mesma frequência da rede elétrica de 60 Hertz. Isso significa um ciclo de até 60 giros a cada segundo.

Com um ritmo de produção que pode chegar a ser ininterrupto, com funcionamento de 24 por 7, recorrer ao alinhamento das máquinas deve ser parte integrante de um plano de manutenção bem estruturado. “Deve”, mas infelizmente, às vezes não é assim. Não são todas as empresas que enxergam a importância do procedimento.

O desalinhamento pode causar inúmeros danos e prejuízos, desde os mais simples até problemas que causam enorme tempo de máquina parada. Vem daí a grande importância de ter um plano de manutenção com rígido cronograma e que contemple o alinhamento frequente do acoplamento dos eixos do maquinário.

Como se apresentam os desalinhamentos?

A intenção ao acoplar o eixo central de um motor e de uma máquina é que aquele transfira o seu movimento de rotação a esse. O motor é largamente utilizado na indústria por sua funcionalidade de transformar energia elétrica em energia cinética, ou seja, em movimento.

É por meio dessa sua característica que as mais diversas máquinas fabris desempenham as suas funções, ao aproveitar o movimento transmitido pelo motor. Isso não acontece de forma regular quando os seus eixos estão desalinhados.

Dessa forma, podemos ter uma situação em que os eixos estão em alturas diferentes (ainda que levemente). Trata-se, portanto, de um desalinhamento paralelo, também chamado de desalinhamento radial.

Outra possível situação é quando os eixos encontram-se no mesmo plano, mas o ângulo formado entre eles é diferente de 180º. Assim, a situação ideal de um ângulo raso entre os eixos não é atingida e tem um desalinhamento angular, também denominado axial.

Por fim, temos a pior situação de todas, que acontece quando estão presentes os dois tipos de desalinhamento simultaneamente. Eixos com tamanha falta de harmonia apresentaram uma grande carga de trabalho e, provavelmente, apresentarão muitos problemas. Pode ser que em um futuro próximo o equipamento se torne inutilizado.

Quais são os tipos de alinhamentos que existem?

Existem vários tipos de alinhamentos, por isso conheça mais sobre eles a seguir.

Alinhamento com régua e calibrador de folga

Esse é um método de alinhamento analógico e que depende da habilidade do técnico que efetua o serviço. Desta forma, apresenta-se com um grau considerável de imprecisão, não sendo absolutamente confiável.

Por depender tanto do fator humano, recomenda-se que seja utilizado apenas em máquinas de baixa rotação e que possuem acoplamentos de diâmetro grande. Deve-se recorrer a essa metodologia somente em casos urgentes.

O método é simples e consiste em obter o alinhamento paralelo quando a régua mostrar-se alinhada quando posicionada sobre os eixos. Da mesma forma, o alinhamento angular é obtido quando o calibrador de folga mostrar a mesma espessura entre os eixos. Em ambos os casos deve-se tomar a medida em 4 pontos dos eixos defasados em 90º.

Alinhamento com relógio comparador

Trata-se também de uma medição que utiliza instrumental analógico. Portanto, sempre haverá algum grau de incerteza, pois faz parte desse tipo de aferição. Com experiência e treinamento do operador, pode-se conseguir bom grau de aproximação.

Um relógio comparador consiste em um instrumento de relativa precisão que fornece as suas informações por meio de seu visor com marcas de 0,01 mm cada. Ele deve ser posicionado no centro dos eixos das máquinas que estão acopladas. Qualquer indicação do relógio para qualquer lado indica desalinhamento e deve ser buscada a posição 0.

Alinhamento a laser

Por incrível que pareça, esse método é o mais simples, prático e de maior precisão quando comparado aos métodos tradicionais. Pelo fato de utilizar um feixe de raio laser, pode pressupor dificuldades em sua aplicação, mas é exatamente o contrário.

O sistema consiste em um emissor de raio laser e um receptor. O emissor é fixo em um dos eixos, enquanto que o receptor se acopla ao outro eixo, mas de modo móvel. O alinhamento é conseguido quando os cálculos computacionais do software do sistema acusam que o emissor e o receptor estão alinhados. Simples, rápido e preciso!

Quais os impactos da falta de alinhamento das máquinas?

As perdas no processo e com o gerenciamento financeiro da unidade fabril são consideráveis. Quanto ao maquinário em si, ocorre a redução do tempo de trabalho útil, pois com o desalinhamento o desgaste das peças será prematuro. Além disso, haverá sobrecarga de trabalho e aumento nas vibrações.

Na gestão financeira os impactos podem ser duramente sentidos. Máquinas desalinhadas tendem a demandar um consumo excessivo de energia elétrica. Com isso, o custo de produção aumenta consideravelmente, pois é um gasto direto e representa grande percentual financeiro no produto acabado.

Por fim, o capital alocado acaba por sofrer forte desvalorização, pois toda máquina ou equipamento já tem sua depreciação natural. Com o desalinhamento, esse fenômeno é potencializado e o ativo mobilizado se deteriora com mais velocidade.

O alinhamento de máquinas deve ser uma variável permanente em qualquer plano de manutenção de máquinas rotativas. Nesse sentido, a Lasermec pode ser uma grande parceira, pois tem atuação de mais de 20 anos em trabalhos de precisão em engenharia industrial. Oferece alinhamento a laser para diversos sistemas de acoplamento de eixos, garantindo precisão, confiabilidade e saúde financeira para a organização.

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