O setor de manutenção é um ponto-chave para qualquer indústria com considerável parque fabril. A ferramenta de gestão wrench time promove agilidade e ganho de eficiência no setor ao mensurar o tempo útil que é gasto com a atividade fim. Por meio dela pode-se saber com exatidão qual o tempo gasto e perdido em uma manutenção de máquinas e equipamentos.

Neste artigo você verá do que se trata esse conceito. Saberá também o que é essa ferramenta tão útil para as empresas que necessitam gerenciar seu passivo investido em maquinário. Ao proceder com a leitura, verá as principais causas de um baixo wrench time, bem como diferentes métodos para sua determinação. Se interessou na leitura? Então avance!

O que é o wrench time?

Em qualquer planta industrial, a atividade de manutenção é parte crucial para o bom andamento da operação como um todo. Toda empresa que possui um parque de máquinas e equipamentos deve zelar pelo procedimento de manutenção, sob o risco de prejudicar seriamente as linhas de produção. Afinal, máquinas paradas em horário produtivo podem representar grandes perdas.

Como forma de evitar que isso aconteça, gestores e demais interessados se debruçam com afinco em diferentes formas de melhorar a atividade de manutenção de suas fábricas. Nesse sentido, o wrench time surge como uma ferramenta de melhora nesse processo. A sua função é mapear o tempo gasto ao longo do dia de trabalho dos funcionários da manutenção, a fim de identificar qual parcela desse tempo é realmente produtivo.

Isso porque durante o expediente de trabalho várias atividades se interpõem aos procedimentos da manutenção em si, consumindo o tempo que deveria ser destinado a essa tarefa. Ações como obtenção de peças e ferramentas, deslocamentos, pausas, recebimento de instruções e até a ociosidade levam tempo útil do dia de trabalho. O wrench time é um indicador que tenta performar exatamente isso.

Quais são as principais causas para um baixo wrench time?

Falta de planejamento e de programação de manutenção

A falta de planejamento é um dos fatores que mais contribui para um baixo índice do fator de produtividade da mão-de-obra na manutenção (nomenclatura atribuída ao wrench time). Diversos pontos que não sejam contemplados em um planejamento podem afetar negativamente a atividade de manutenção.

Uma comunicação deficiente pode acarretar em grande atraso. Funcionários podem não saber onde devem estar exatamente ou qual é o conjunto de ferramentas certo a ser utilizado, ou ainda irem para um local errado e necessitar fazer o retorno, gastando mais tempo com deslocamentos.

De forma análoga, a falta de alinhamento no planejamento com a segurança do trabalho da indústria pode tomar tempo precioso. Imagine esperar o bloqueio de um equipamento para proceder à sua intervenção. O ideal é tudo estar pronto quando da chegada do técnico que fará a manutenção da máquina.

Manutenção corretiva

Essa é uma das grandes pegadinhas da manutenção e que infelizmente várias organizações são vítimas. Julgar que desempenhar a manutenção apenas em caso de quebra (e parada) do equipamento ou máquina é um ganho de tempo representa um erro crasso. Nenhum pensamento poderia estar tão errado.

O que ocorre de fato com empresas que priorizam a manutenção corretiva é uma série de desencontros e uma consequente má utilização da mão-de-obra. Isso gera um baixíssimo wrench time.

O chão de fábrica torna-se um verdadeiro campo de “apagar incêndio”, pois a atividade é inundada por problemas secundários. A falta de peças sobressalentes é um desses problemas, pois não há como prever o que de fato irá quebrar. Além disso, os técnicos são interrompidos a todo o momento, sendo chamados para resolver novos problemas surgidos no meio do expediente.

Dessa forma, o prejuízo na produção se torna alto pelo tempo de máquina parada. O melhor caminho a seguir sempre será a realização de uma manutenção do tipo preventiva. Ela permite um tempo de parada de máquina programado que favorece a continuidade planejada do processo produtivo.

Longo tempo de espera

Toda organização tem um número limitado de ferramentas e de peças sobressalentes. Caso não haja uma programação eficiente, o tempo de espera por algum desses itens pode consumir bastante tempo. Principalmente, se as instalações do parque de máquina forem muito grandes. O tempo gasto com deslocamento até o almoxarifado pode representar uma parcela significativa do dia de trabalho.

Quais são as formas de mensurar o wrench time?

Relato próprio

O método do relato próprio consiste em colher um depoimento diretamente da “linha de frente”. Ou seja, significa perguntar e ouvir o que o responsável pela execução da manutenção tem a dizer sobre as tarefas que realizou. O inconveniente desse meio de análise está na possibilidade de que haja uma supervalorização do trabalho exercido e, assim, não refletir a realidade.

Um “dia de técnico”

Por meio deste recurso, busca-se evidenciar como foi o dia de trabalho de alguém responsável por alguma tarefa de manutenção. Então, pode-se computar o tempo gasto em cada tarefa e calcular quanto disso foi tempo útil. O problema é que nem sempre um único dia pode refletir o trabalho diário executado pelo setor.

Amostragem visual

Essa técnica consiste em avaliar visualmente o trabalho exercido e computar os tempos decorridos em cada atividade. Após todos os tempos serem tomados, pode-se chegar ao wrench time. No entanto, pode ser que não haja exatidão, pois os elementos não vistos serão ignorados e não entrarão no cálculo.

Método estatístico

Esse é o método mais assertivo, pois sana as armadilhas mencionadas anteriormente. Pela análise estatística, todos os técnicos podem ser analisados, refletindo a realidade do setor. Ademais, o grupo amostral se mostrará grande o suficiente para colher informações precisas.

O wrench time é uma técnica bastante proveitosa em uma planta industrial. Sendo a atividade de manutenção imprescindível para o bom funcionamento da fábrica, é crucial que ela seja bem mensurada. Além disso, o wrench time é uma ferramenta que determina qual a porcentagem do dia de trabalho está sendo direcionada exatamente para onde precisa. O desempenho do setor tende sempre a aumentar com um planejamento eficiente.

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