Provavelmente você sabe que a manutenção de máquinas industriais é importante para os resultados. Afinal, é com rotinas de inspeção, identificação de problemas e prevenção de falhas que a linha de produção consegue funcionar em pleno vapor. Além disso, a empresa reduz custos relacionados à depreciação de peças e diminui os níveis de refugo de produção.

Agora, você já ouviu falar na Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)? Essa é uma metodologia estruturada nas melhores estratégias de manutenção que propõe o aumento da eficiência, da segurança e da confiabilidade de equipamentos. Entenda melhor sobre ela e os seus sete passos neste texto!

Afinal, o que é a Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)?

A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM, sigla em inglês para Reliability Centered Maintenance) é uma metodologia para que as rotinas de manutenção na Indústria sejam executadas de modo mais eficiente, econômica, segura e confiável. Ela pode ser utilizada tanto em inspeções preventivas ou preditivas e, ainda, em procedimentos para correção e monitoramento de falhas.

Um programa eficaz de RCM é aquele que analisa todos os processos de um sistema produtivo, um equipamento ou máquina, ou até mesmo, do ciclo de vida de alguma peça. O principal objetivo é que as rotinas de manutenção sejam centradas sempre na confiabilidade e na segurança do equipamento ou de qualquer outro alvo de inspeções.

Com ela, há redução de custos, melhora na segurança do equipamento e eliminação de tarefas de manutenção que não são eficazes ou apropriadas para o projeto. Assim, os efeitos são mais inovação e a otimização dos resultados na Indústria.

Como a RCM pode ser implementada na Indústria?

Essa metodologia foi estabelecida pela primeira vez no setor de aviação e, atualmente, ainda não existe um padrão internacional de RCM. No entanto, muitas organizações adotam os critérios mínimos para processos de RCM descritos na norma técnica SAE JA1011 — Critérios de Avaliação para Processos de Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM).

O critério básico começa com os sete passos a seguir, cada um baseado em uma pergunta-chave. Veja!

1. Registre as funções do sistema: o que o item deve fazer?

O primeiro passo da metodologia RCM é analisar as principais funções do alvo de inspeção, seja um sistema produtivo ou um equipamento. Isto é, verificar como é o funcionamento ideal desse alvo para atender às necessidades do cliente, de modo que esse padrão se torne o objetivo da rotina de manutenção.

Além disso, também é importante analisar o desempenho de componentes associados a esse sistema ou equipamento. Todas as funções secundárias devem entrar na documentação. Afinal, também devem atender aos objetivos do negócio e estar de acordo com regulamentos ambientais e governamentais.

2. Liste os modos de falha: de que maneira o sistema pode falhar?

Em seguida, deve-se listar todos os modos de falha possíveis para aquele sistema ou equipamento. Em geral, problemas de desempenho podem ser causados pelo tempo de vida, a depreciação de máquinas por falta de alinhamento nas peças etc.

Outro modo de falha comum é a operação em condições ambientais adversas, como bases desniveladas ou a ausência de lubrificação das peças, que leva à corrosão e à oxidação precoce de peças. Ainda, erros humanos, inconsistências de fabricação e até mesmo estratégias produtivas equivocadas também podem levar a falhas e, portanto, devem ser consideradas nesse momento.

De modo reduzido, quaisquer motivos que desviem o alvo dos padrões de funcionamento observados no primeiro passo da metodologia precisam ser mapeados. Para que essa etapa da Manutenção Centrada em Confiabilidade seja mais efetiva, você pode usar a metodologia FMEA (sigla em inglês para Análise de Modos de Falha e seus Efeitos).

3. Identifique as causas da falha: quais são os eventos que causam cada falha?

Após a listagem dos modos de falha possíveis, a próxima etapa é identificar as principais causas de cada um. Isso é útil para, mais tarde, pensar em tarefas que possam prevenir esses problemas diretamente em sua raiz.

4. Observe os efeitos da falha: o que acontece quando cada falha ocorre?

Aqui, você também pode utilizar a metodologia FMEA. A questão central dessa etapa é como a falha pode afetar a qualidade dos produtos, aumentar os custos operacionais e o tempo de paradas não planejadas em máquinas.

5. Analise as consequências: de que maneira cada falha impacta a produção?

No quinto passo, os responsáveis pela implementação da RCM precisam analisar como os modos de falha e suas causas representam uma ameaça à segurança dos operadores e do meio ambiente e à própria eficiência produtiva do sistema ou equipamento.

Consequências para os processos operacionais e de produção também devem ser consideradas, assim como as maneiras com que essas falhas podem comprometer a condição física do equipamento.

6. Determine tarefas preventivas: como impedir ou diminuir as consequências da falha?

Agora, é hora de pensar em quais tarefas sistemáticas podem ser executadas para reduzir em grau satisfatório ou mesmo impedir as consequências das falhas na linha de produção. Várias soluções industriais de manutenção e inspeção podem ser empregadas.

7. Pense em alternativas: e se a tarefa preventiva adequada não puder ser executada?

Como a RCM é centrada em confiabilidade, se as tarefas preventivas e soluções elencadas no passo anterior não forem capazes de preservar as funções do equipamento, é importante ter um plano B. As equipes responsáveis pela RCM podem substituir o equipamento, ou até mesmo, reprojetar o sistema ou fluxo de produção, dependendo da situação.

Quais são os impactos da falta de RCM na Indústria?

A RCM se concentra no desenvolvimento e na otimização de rotinas de manutenção preventiva. Desse modo, uma rotina preventiva que não utiliza a RCM pode ficar aquém dos melhores resultados possíveis, já que pode não oferecer a confiabilidade necessária para o funcionamento impecável da linha de produção.

A precisão e a gestão de qualidade são duas características decisivas para a garantia de competitividade no mercado. Afinal, o que não falta é concorrência e os clientes estão cada vez mais exigentes, já que têm um poder grande de decisão nas mãos com tamanho acesso à informação, um dos impactos da Era Digital.

Por esses motivos, vale a pena colocar a Manutenção Centrada em Confiabilidade em prática. Como você viu, os sete passos de implementação da RCM giram em torno da identificação precoce de pontos que podem comprometer a produtividade na Indústria. A cultura da prevenção, no lugar da correção, traz grandes vantagens na redução de custos e melhora dos resultados.

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