Todo sistema de produção baseado no método Lean Manufacturing se mostra de alta eficiência e ótima excelência na qualidade. Empresas do mundo todo que implantam essa metodologia veem sua performance crescer e seus indicadores de desempenho melhorarem. O que existe de tão revolucionário nesse modelo de fabricação?

É exatamente isso que mostraremos a você neste artigo. Você conhecerá a origem desse sistema revolucionário. Aprenderá quais são seus princípios básicos, os fatores nos quais o método têm seus alicerces. Conhecerá também as ferramentas das quais se pode fazer uso em uma organização em busca de uma manufatura 4.0. Pronto para a jornada? Então vamos lá!

Conceito de Lean Manufacturing

A metodologia Lean Manufacturing é um processo de gestão que consiste na otimização máxima da capacidade produtiva. Basicamente, essa excelência é buscada pela customização do estoque e pela redução de perdas ao longo da linha de produção.

Trabalhar com essa filosofia não significa ter o foco totalmente concentrado em produzir mais com menos e deixar a qualidade de lado. Não, de maneira alguma. Em uma linha de produção Lean, as falhas são corrigidas assim que identificadas, a fim de manter o nível de qualidade dos produtos o mais alto possível.

Surgimento do Lean Manufacturing

Essa metodologia de produção surgiu na indústria automobilística (assim como seu modelo antecessor, o Fordismo). O Lean Manufacturing teve seu desenvolvimento iniciado em 1948, pelos engenheiros japoneses Taiichi Ohno e Eiji Toyoda, e seu nome original era Toyota Production System (Sistema de Produção Toyota, ou TSP).

Como o nome sugere, esse sistema de produção foi criado pela empresa Toyota, logo após o fim da Segunda Guerra Mundial. Como o Japão foi perdedor nessa batalha, sua economia estava destruída e seus recursos estavam escassos.

A necessidade de produzir com baixo estoque, fluxo de caixa pequeno e uma alta eficiência na produção deu origem ao TSP, que viria a se tornar o Lean Manufacturing como conhecemos hoje.

Os principais objetivos do Lean Manufacturing

Redução de custos

As margens de lucro e custos são indissociáveis. Quanto maior uma menor a outra. Dessa forma, a metodologia Lean busca atuar na variável que é totalmente controlável pela empresa: o custo.

Isso acontece nos dias de hoje porque não é mais a organização quem define o preço de venda, e sim o cliente. Por meio de pesquisas junto aos concorrentes, o cliente decide quanto pagará no produto baseado na qualidade apresentada. Basta às empresas atuarem na redução de custos para aumentar a margem de lucro.

Melhoria contínua

A busca pelo processo de melhoria contínua num sistema Lean é diferenciado. Isso porque esse pensamento é introduzido como filosofia na organização. Essa iniciativa contrasta com o trabalho de uma consultoria, por exemplo, que otimiza um determinado processo e tem seu trabalho encerrado.

Na metodologia Lean, o pensamento de melhoria contínua é algo incorporado como atitude constante. De todos! Isso significa então que um mesmo processo, depois de melhorado, passará sempre por novas avaliações em busca de novos aperfeiçoamentos. Esse tipo de postura é permanente, nunca pára.

Agilidade de produção

Existe uma busca constante também pela realização de um processo produtivo com mais eficiência e agilidade. Dessa forma também, uma organização consegue produzir mais com menos, pois passar a ter ganho de escala. Significa que poderá atender uma demanda maior de clientes sem a necessidade de aumentar sua estrutura para isso.

Aumento de capacidade produtiva

Esse objetivo trata-se de uma consequência direta de uma maior eficiência no processo produtivo. No entanto, a metodologia Lean recomenda que o mercado seja observado também, a fim de perceber se existe demanda para absorver a produção. Se não houver, ocorrerá um aumento do desperdício com o engrandecimento do estoque de produto final acabado.

Incrementos no ambiente laboral

Esse aumento de produção baseado na máxima eficiência não deve ser conseguido a qualquer custo. Principalmente a troco da decadência da saúde dos funcionários. Ou seja, não se trata de uma questão de fazer horas extras infinitamente.

Isso traria inclusive um prejuízo muito grande para a organização: um ambiente estressante acaba aumentando os afastamentos e a rotatividade, enquanto um local de trabalho agradável culmina em um aumento de produtividade dos trabalhadores.

Os 5 princípios básicos do Lean Manufacturing

Valor

Esse princípio do método Lean prega que quem atribui realmente o valor ao produto é o cliente. Dessa forma, cabe à organização identificar o que de fato existe de valor em seu produto (baseado na avaliação do cliente). Após isso, se deve procurar maximizar os pontos valorosos e descartar os pontos que não agregam valor.

Para que esse objetivo seja alcançado, se parte da premissa que os processos têm três tipos de atividades, dentre elas, aquelas na qual o cliente tem predisposição a pagar um pouco mais caro. Esse tipo de processo deve ser maximizado.

Existem também os processos que não agregam valor, mas são necessários ao funcionamento da organização, como os procedimentos administrativos, por exemplo. Por fim, processos que de modo algum agregam valor ao produto final que será adquirido pelo cliente, se configuram como desperdício e devem ser totalmente abolidos.

Fluxo de valor

Tendo em mente os conceitos definidos no tópico anterior, cabe a uma empresa que aplica o método Lean identificar as etapas dos processos que agregam valor ao processo produtivo total. O fluxo de valor é composto por três variantes.

No fluxo de materiais, ocorre a movimentação do produto a partir de uma etapa que gera valor para outra que também gera valor. As etapas devem ser, portanto, identificadas pela organização.

No fluxo de informações existe um compartilhamento comum das informações necessárias à resolução e gestão dos problemas. Todos têm acesso a essa base de dados. Finalmente, no fluxo de pessoas os funcionários possuem domínio sobre as etapas de produção, podendo executar diferentes tarefas de valor ao longo da linha de produção.

Fluxo contínuo

Neste princípio, a ideia é possuir um processo produtivo sem qualquer tipo de interrupção. Trata-se de otimizar a produção buscando melhorar e simplificar aqueles processos que se apresentam por demais problemáticos.

Dessa forma se pode alcançar um processo de produção com mais agilidade, pois os tempos de parada serão reduzidos, gerando um menor número de esperas e causando níveis de estoques consideravelmente baixos.

Produção puxada

A produção puxada é o contraste da empurrada: nesta última ocorre uma produção baseada em previsões de vendas e esforços do time de marketing.

Já na produção puxada, uma ordem para produzir um lote de produtos só é emitida se houver demanda por parte do cliente. Ou seja, nada é produzido a esmo com vistas à manutenção de estoque no departamento de expedição.

Dessa forma ocorre uma redução muito grande em estoque de matérias primas e de produtos acabados. O foco nas necessidades do cliente é o que define a quantidade produzida.

Perfeição

Conforme o que já foi mencionado, na metodologia Lean é necessário que nenhuma das implementações comprometam a qualidade do produto final. Portanto, o princípio da perfeição serve para lembrar essa filosofia, para que quando os outros princípios forem aplicados, todos tenham em mente que a qualidade do produto não pode ser afetado. Pelo contrário, se deve buscar seu aprimoramento.

Os 8 desperdícios do Lean Manufacturing

Transporte

As movimentações em geral são consideradas desperdício pelo método Lean. E a explicação para isso é clara: nenhum tipo de transporte agrega valor ao produto para o cliente final. Absolutamente nenhum centavo a mais é pago pela mercadoria final pelo fato de haver mais ou menos movimentações na empresa que a produziu.

Mudar a posição de materiais na área de estoque a fim de obter um novo layout, trocar ferramentas de lugar, até mesmo a troca de muitos e-mails por funcionários ou o deslocamento excessivo até a impressora para pegar documentos impressos: tudo isso é considerado desperdício e deve ser eliminado ou ao menos ser reduzido ao máximo.

Estoque

Acúmulo de estoque significa aumento de obsoleto (recursos parados), seja onde quer que ocorra esse acúmulo. Tanto faz se o estoque estiver aumentado em matérias primas ou no setor de expedição, com mais produtos acabados estocados.

Para a metodologia Lean, isso representa um disfarce para encobrir ineficiências no processo produtivo. Faz sentido, pois se a produção for 100% eficiente (numa situação hipotética, é claro) não há motivos para acumular material nem na entrada e nem na saída de uma fábrica. Só o que é vendido é produzido!

Movimentação de pessoal

Este desperdício se diferencia do transporte porque faz referência unicamente ao deslocamento humano, que pode ocorrer de inúmeras formas. Vai desde um colaborador que se desloca excessivamente no chão de fábrica em busca de ferramentas e materiais mal postos o deslocamento demorado na área de insumos.

Entram nesse quesito também os colaboradores dos departamentos administrativos. Ao realizar reuniões excessivas, uma organização pode perder bastante tempo deslocando seus funcionários “pra lá e pra cá”, dado que uma planta industrial pode ter milhares de metros quadrados e as reuniões ocorrem frequentemente em vários departamentos diferentes.

Espera

Costuma-se ver com frequência este tipo de desperdício em empresas desorganizadas. Essa característica faz referência ao tempo ocioso em consequência da espera por determinada tarefa ser concluída para que se dê andamento ao trabalho para que se chegue à sua conclusão.

Podem ser citados como exemplos aqueles documentos que ficam muito tempo à espera de uma simples assinatura, e com isso todo o processo fica parado, ou ainda, trabalhadores que ficam ociosos por falta de reposição de material e produtos parados aguardando um simples despacho.

Superprodução

Produzir algo que não será consumido tentando realizar uma previsão é um tipo claro de desperdício. Pode acontecer por ocorrência de um alto número de produtos com defeito (o que já é um erro grave), quando se procura compensar a falha de processo produtivo por sobra de mercadorias.

Processos administrativos também entram na conta. Ao produzir relatórios que ninguém lerá, um funcionário realiza uma atividade inútil, contribuindo para aumento da superprodução que é absolutamente desnecessária.

Processamento excessivo

Por incrível que pareça, esse desperdício surge de uma boa intenção. Na tentativa de aprimorar excessivamente um produto, a organização passa a ter processos em quantidade excessiva, portanto, inútil, ou então, gasta mais tempo do que deveria em uma determinada etapa do processo produtivo.

Isso se configura em desperdício pelo simples fato de que o cliente não está disposto a pagar a mais por essa tarefa. Portanto, ao identificar tal falha, a empresa deve cortar imediatamente o processo ou reduzir seu tempo de execução, a depender do caso constatado.

Retrabalho

Característica muito presente em processos falhos e fora de controle. Quando as especificações não são corretamente atendidas é quase inevitável ter um produto final mal acabado e fora das exigências do cliente. Pensando em um único produto parece pouca coisa. No entanto, uma unidade fabril trabalha com lotes de produção. Isso representa muito.

Cabe então observar com muita atenção todas as exigências do cliente e cuidar para ter um processo produtivo onde todos entendam claramente as instruções. Assim, se evita retrabalhar um produto que já passou por todas as etapas de produção. Retrabalho significa perdas pelo aumento do custo com mão de obra, energia e outra série de fatores.

Intelectual

Não aproveitar os conhecimentos dos operadores de linha de produção é um erro crasso. E a equipe tende a sentir isso. Vendo, por exemplo, um especialista de determinada consultoria visitando o processo produtivo, pode se ter a impressão que sua voz não é escutada.

Isso gera descontentamento, que por sua vez, gera desperdício de intelectualidade com oportunidades de melhora na produção. Todos os envolvidos na cadeia produtiva devem ser escutados. Principalmente a mão de obra ligada diretamente com as tarefas.

As ferramentas Lean Manufacturing

Como forma de evitar o desperdício na produção industrial, a metodologia Lean possui diversas técnicas que, aplicadas corretamente ao processo produtivo, tornam uma fábrica muito mais eficaz.

Vale lembrar que etapas de produção otimizadas proporcionam também enorme economia de recursos, ao passo que proporcionam uma maior eficiência energética na indústria, visto que os procedimentos estarão mais “enxutos”.

A seguir, descrevemos as principais ferramentas de um sistema Lean Manufacturing.

Métricas Lean

O método Lean possui métricas bem definidas e que precisam ser observadas:

• o Lead Time mede o tempo levado entre o começo do processo produtivo até a entrega do produto final;
• o Cycle Time mede o tempo de execução de um processo;
• o Throughput mensura o número de unidades fabricadas em um dado tempo.

Tem-se também a métrica Takt/beat Time que é responsável por medir a capacidade de produção de uma unidade do produto pela equipe e a eficiência do processo mede o tempo despendido em atividades que somam valor ao produto final.

Fluxo de valor

Esta é uma ferramenta de análise de etapas do processo produtivo. Serve para analisar o quanto um processo consegue ser eficiente. Para isso, faz o seu mapeamento em busca de falhas e pontos de melhoria.

A partir dessa identificação é possível criar mapas de orientação, nos quais serão descritos o processo atual tal como ele é e o processo no futuro, o qual se pretende alcançar por meio das implementações de melhoria e correções dos erros existentes.

Poka Yoke

Também é chamado de Mistake Proofing e tem relação com a identificação precoce de falhas. A intenção é as corrigir antes que se transformem em defeitos presentes nos produtos finais.

O lema primordial dessa ferramenta é a prevenção. Devem ser usados instrumentos para realizar essa identificação de falhas, fazendo uso de uma postura proativa. Com isso, se busca uma antecipação a possíveis problemas futuros.

Kanban

O Kanban é uma forma de integração entre os diferentes departamentos de uma organização. O objetivo é tornar a comunicação o mais clara possível, fazendo com que todos da produção tomem parte apenas dos pedidos efetivamente realizados pelo cliente.

Esta, com certeza, seria a ferramenta “alma” da produção puxada, já explicada anteriormente. Inicialmente o Kanban começou como um sistema de cartões de sinalização, para que cada departamento soubesse exatamente o que fazer orientado pela ação do departamento anterior. Hoje este sistema se modernizou e é automatizado.

Kaizen

A filosofia Kaizen é simples, porém muitas vezes difícil de aplicar, pois, exige esforço constante e autodisciplina. Esta ferramenta diz somente que tudo e todos podem ser um pouco melhor a cada dia que passa.

Dessa forma, pessoas e processos devem procurar o aperfeiçoamento constante, dia após dia e um pouco de cada vez. Assim, se caminha para um melhoramento constante, em busca de uma performance cada vez melhor.

5S

Esta ferramenta tem em sua nomenclatura os cinco “esses” advindos do idioma japonês. O intuito é buscar a máxima qualidade possível nos produtos fabricados.

O primeiro S vem da palavra Seiri, e quer dizer utilização. Busca uma otimização do trabalho mantendo no ambiente produtivo apenas aquilo que é necessário; Seiton, por sua vez, significa organização, e preza pela correta identificação de tudo aquilo que é preciso para o processo de produção.

Seiso quer dizer limpeza. Com o ambiente mais limpo, os defeitos aparecem e são corrigidos de modo mais fácil. Seiketsu é saúde e segurança, e diz respeito às condições de trabalho dos operários. Por fim, Shitsuke é a autodisciplina: cumprir o que foi planejado e ter postura proativa ao sugerir pontos de melhora.

Padronização

Este é um objetivo do método Lean, padronizar a execução dos trabalhos desenvolvidos em uma planta industrial. Pretende-se com isso facilitar o treinamento de novos colaboradores e simplificar o processo produtivo.

A busca por esse objetivo é feita com muita ênfase em documentações. Os três documentos de uso mais corriqueiro objetivando a padronização são a tabela de combinações, o diagrama de trabalho padrão e o quadro de capacidade de processo.

Total Productive Maintenance

O TPM diz respeito ao cuidado que se tem em relação às máquinas do processo produtivo. Essa ferramenta prega que não se deve esperar uma quebra para realizar o processo de intervenção, pois isso gera um atraso muito maior, pois será necessário realizar uma manutenção corretiva.

Em vez disso, deve ser feito um planejamento de manutenção em relação ao parque fabril. As manutenções devem ser, portanto, em caráter preventivo. O custo desse tipo de intervenção é consideravelmente menor, e proporciona a redução de defeitos e quebras, reduzindo os tempos de parada.

Just in time

Uma produção JIT prega que o estoque deve sempre estar no menor nível possível. Assim, o produto passa a ser fabricado apenas depois que é vendido. O prazo para a realização da tarefa passa a ser menor, exigindo mais eficiência por parte do setor de planejamento e controle da produção.

Vale frisar que o controle industrial deve estar bastante apurado para que essa ferramenta seja aplicada. Devido ao prazo curto para efetuar a produção, as linhas produtivas devem estar muito bem alinhadas, assim como a mão de obra deve encontrar-se perfeitamente treinada.

Como realizar a implantação do método Lean em uma empresa?

O sistema Lean Manufacturing é bem mais do que uma metodologia. Trata-se certamente de uma filosofia, um modo único de encarar as atividades do dia a dia. Portanto, não é por meio de alguma espécie de receita de bolo que se consegue uma implantação de sucesso, dando ares a empresa de uma indústria 4.0.

Devido o fato de haver muitas ferramentas disponíveis, o melhor a fazer é realizar estudos aprofundados acerca do processo produtivo alvo. Somente entendendo muito bem os problemas é que se consegue desenhar uma solução adequada.

Uma boa dica é tomar conhecimento da literatura de James Womack e Daniel Jones, intitulada “A mentalidade Enxuta nas Empresas: Elimine o desperdício e Crie Riqueza”. Esse livro popularizou o tema mundo afora e é um ótimo ponto de partida!

A metodologia Lean Manufacturing revolucionou o sistema de produção das fábricas por todo o mundo. Iniciado na indústria automobilística, surgiu na Toyota para a produção de automóveis e depois se disseminou por todos os tipos de atividades produtivas.

O uso de seus princípios e ferramentas vêm levando enorme eficiência a empresas do mundo inteiro. Isso já acontece há mais de meio século e, por meio de suas modernizações, certamente ainda perdurará por bastante tempo.

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