Um dos principais objetivos entre os gestores de um negócio é encontrar meios de elevar a eficiência e a produtividade sem que haja a necessidade de realizar grandes investimentos. Para isso, é possível empregar várias ferramentas tecnológicas que possibilitam aos profissionais realizar as tarefas com qualidade. Um outro fator indispensável quando o assunto é elevar os resultados de um negócio são os indicadores de manutenção.

Quando um empreendimento não tem parâmetros que evidenciem o desempenho das atividades internas, fica mais complicado elaborar boas estratégias para a evolução dos processos produtivos. No caso das indústrias, esse assunto é ainda mais relevante, pois encontrar grandes quantidades de máquinas e equipamentos que trabalham em conjunto para a criação de determinado artigo de consumo. Por isso, os líderes devem saber como acompanhar a performance de cada setor e quais os resultados de cada ação.

Caso você ainda não tenha noção sobre o assunto, preparamos este artigo com as principais informações sobre 5 indicadores de manutenção para medir as operações da empresa. Continue a leitura e fique por dentro de tudo!

1. MTBF

A princípio, um dos indicadores de performance de manutenção mais utilizados nas grandes instituições é o MTBF (Mean Time Between Failures). Também chamado de Indicador de Confiabilidade, ele serve para mensurar o índice de falhas aleatórias (não previstas), as quais podem ser resultados de erros de softwares ou até mesmo defeitos de fabricação relacionados à vida útil do equipamento. Nesse processo, ficam em segundo plano os desgastes derivados de uso e são consideras como base de análise as falhas sistemáticas de produção.

O MTBF também pode ser mensurado em horas, dias, semanas ou meses, a depender da característica e especificidade do estudo. Nesses casos, considera-se o período entre uma ocorrência e a próxima falha ou colapso. Assim, quanto maior for o MTBF, mais confiável será. Para encontrar o valor dessa métrica, há uma fórmula específica que nada mais é que subtrair o Tempo Total Disponível pelo Tempo Total Perdido. Em seguida, o resultado é dividido pelo Número de Paradas.

Vale ressaltar que o Tempo Total Disponível pode ser instituído em 24 horas ou por um tempo específico que o equipamento se encontra em trabalho. Já o Tempo Total Perdido se trata do período que é gasto para que a máquina volte a operar. Em termos de média global, é preciso destacar que o valor pode variar de acordo com o tipo de equipamento e do negócio. Mesmo assim, ele precisa ser o mais elevado possível para que indique uma boa performance.

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2. MTTR

Outro indicador de manutenção bastante necessário nas operações de produção é o MTTR (Mean Time To Repair). Ele nada mais é que um indicador de tempo médio para reparo que pode ser empregado na análise de um equipamento, máquina e demais ferramentas e sistemas. De forma diferente do MTBF, ele utiliza o prazo médio de gasto para definir um tipo de intervenção. Dessa forma, observa-se que o principal objetivo é potencializar os lucros e, é claro, reduzir os erros e riscos no processo.

Caso você queira encontrar o valor do MTTR, será preciso identificar o Tempo Gasto de Reparo do ativo e dividir pelo número total de ações de reparo que foram registradas no decorrer de um determinado período. Com isso, é possível encontrar uma aproximação sobre o número de horas, dias, semanas e meses que uma determinada peça ficou parada.

Além do mais, torna-se mais fácil traçar os planos para garantir que o problema não se repita. No caso do MTTR, os colaboradores devem trabalhar para que essa métrica fique em valores baixos a fim de que não haja prejuízos nem o comprometimento da produtividade da empresa.

3. MPd

O MPd serve para demonstrar se as estratégias de manutenção preventiva são cumpridas ou não. Ou seja, ele se relaciona às tarefas que estão dentro de um cronograma de verificação. Para fazer o cálculo desse valor, é necessário apenas encontrar o número de tarefas do plano de manutenção preditiva e dividir pelo valor das ações programadas. Para que o resultado seja convertido em porcentagem, basta multiplicá-lo por 100.

4. Backlog

O Backlog é um indicador de tempo que está relacionado ao atraso de manutenção. Dessa forma, ele estabelece as métricas sobre o acúmulo de atividades que estão pendentes ou que foram planejadas pelos profissionais. Basicamente, trabalha com o tempo de serviço que é preciso para realizar uma determinada atividade de manutenção corretiva, preventiva ou inspeção de qualidade a fim de que seja assegurado o bom funcionamento dos ativos.

Para definir essa métrica, é necessário levar em conta todo o fluxo de serviço em um ambiente de planejamento e controle de manutenção. Caso os colaboradores desejem encontrar o valor desse indicador, é preciso identificar a relação homem/hora (que é a uma medição do índice de produtividade do trabalho por hora) definida em ordem de serviços pendentes, planejadas, programadas e executadas.

Por ser uma definição de tempo, o resultado é encontrado em horas, dias, semanas ou meses. Vale ressaltar que o valor médio global do Backlog, tendo como base o trabalho em dias úteis, é de 2 semanas.

5. Disponibilidade de equipamentos

Por fim, também devemos citar a disponibilidade de equipamentos como um indicador fundamental nos processos de produção. Ele demonstra em forma de percentual qual ferramenta está à disposição em um certo momento. Para encontrar esse valor, utiliza-se a seguinte fórmula:

Disponibilidade = MTBF/(MTBF + MTTR) x 100.

Conclusão

Essas foram as principais informações sobre os indicadores de manutenção para que você possa medir as operações da empresa. Vale reforçamos a importância deles para realizar uma gestão de manutenção eficiente, pois proporcionam uma noção melhor sobre as condições reais dos processos em andamento no sistema de produção do empreendimento.

Este post foi útil para você? Então, não deixe de conferir outro artigo de nosso blog que mostra 7 práticas para fazer uma gestão de manutenção eficiente na empresa.